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L'OEE spesso si misura, ma non si riduce: il numero è visibile ma la classificazione dei fermi è grossolana, le cause non sono collegate alle azioni e il ciclo operativo non si chiude.
I fermi vengono raggruppati in categorie generiche ("guasto", "attrezzaggio") che non distinguono le cause reali e rendono inutile ogni analisi successiva.
Serve un albero di causali strutturato e condiviso tra operatore, manutenzione e processo, altrimenti l'OEE resta un numero decorativo.
Le analisi vengono fatte solo su eventi gravi e non collegano le cause alle azioni correttive: le stesse perdite si ripresentano nei turni successivi.
Ogni analisi deve produrre un'azione tracciata e misurabile: il loop va chiuso sul campo, non nei report di fine mese.
I responsabili di linea vedono i numeri in riunione settimanale o mensile: troppo tardi per intervenire su perdite che si manifestano ogni turno.
Una routine breve per turno (priorità aperte, azioni in corso, verifica efficacia) è ciò che trasforma l'OEE da metrica in leva operativa.
Configurazione del calcolo OEE: tempi pianificati, velocità standard, criteri di qualità per ogni macchina.
Connessione ai PLC per rilevare automaticamente stati macchina, contapezzi e scarti.
Cruscotto real-time con OEE, scomposizione perdite (Six Big Losses) e trend storici.
Notifiche automatiche su soglie critiche e workflow per registrare cause e azioni correttive.
La soluzione è costruita per portare il reparto da “vedere il numero” a “sapere cosa fare dopo”.
Raccolta del contesto, revisione perdite e collegamento con azioni correttive misurabili.
Vista per turno, priorità aperte e controllo sull'efficacia degli interventi eseguiti.
Albero fermi, loop di root cause, daily management: dal numero all'azione chiusa.
