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Spesso l'ERP nasce come progetto amministrativo e poi viene forzato sulla produzione. Risultato: configurazioni che non parlano il linguaggio di chi lavora in stabilimento.
I moduli riflettono funzioni aziendali, ma il processo reale attraversa reparti in modo trasversale e finisce gestito fuori sistema.
Quando i flussi operativi non coincidono con la logica ERP, la produzione costruisce shadow-IT in Excel e le decisioni perdono tracciabilità.
Il costo prodotto viene calcolato su standard teorici senza feedback da MES o raccolta dati, quindi le decisioni di pricing e make-or-buy poggiano su numeri non verificabili.
Senza un anello di ritorno dal campo, la contabilità industriale resta un esercizio teorico e le marginalità per commessa non sono difendibili.
Ogni linea ha il proprio ponte verso l'ERP, con regole non documentate. Cambiare una logica significa aprire rischi imprevedibili sugli altri siti.
Serve un pattern unico di integrazione con la produzione, altrimenti ogni nuovo plant è un progetto da rifare.
Mappatura dei flussi produttivi, logistici e amministrativi. Identificazione dei gap ERP.
Setup moduli standard, sviluppo customizzazioni mirate e integrazione con MES/SCADA.
ETL da sistemi legacy, pulizia dati, validazione e test di consistenza.
Cutover pianificato, formazione utenti per ruolo e supporto hypercare per 30 giorni.
Riduciamo il rischio di configurazioni incoerenti partendo da processi, dati e punti di contatto con la produzione.
Punti di contatto con MES, raccolta dati, qualità, manutenzione e sistemi satellite.
Criteri di estensione, gestione varianti, data readiness e allineamento tra plant.
Partiamo da processi, dati e integrazioni: zero moduli attivati solo perché previsti.
